Глушник, як дзеркало прогресу

Хто хоч раз купував глушник, знає: дотягнути з магазину сріблясте барило не надто легко. Адже автомобіль приречений возити цю масу все життя, спалюючи чимало зайвих літрів бензину (ми вже не говоримо про витрату жароміцної сталі).

Сталеливарна компанія «Тіссен Крупп» вирішила переглянути процес виготовлення глушника, звернувшись до нещодавно розробленої технології Tailored Strips. Ось коротко її суть. Замість суцільної сталевої стрічки, з якої потім відштампують частини глушника, використовується стрічка-сендвіч. Її отримують шляхом автоматичного лазерного зварювання кількох стрічок різної товщини та з різних сортів сталі.

У результаті матеріал стає стійкішим і може мати різну товщину. А це ключ до зменшення маси готового виробу. Наприклад, можна зробити резонатор так, що товщина стінок у його кінців дорівнює 1,2 мм, а посередині - всього 0,7 мм. Це зменшить масу на 26%.

Але металурги готові поставити лише хитру зварену стрічку, а ось штампувати з неї деталі глушника і зварювати їх в єдине ціле довелося вчитися фахівцям фірми «Еберспехер», що забезпечує системами випуску цілий ряд автовиробників.

Технологам вдалося виготовити глушники із сендвіч-стрічки у двох варіантах: «медіум», де економія металу досягає 26%, та «суперлайт» (мінус 40% маси!). Зрозуміло, нова технологія складніша, але на коло вийшло, що суперлегкий глушник не буде дорожчим… звичайного, оскільки є економія металу; своєю чергою, автовиробники готові заплатити за зниження ваги свого дітища.